Das bundesweit größte und modernste Milchtrocknungswerk steht im schleswig-holsteinischen Neumünster. Die Produktionsstätte liegt zwischen Hamburg und Kiel – mitten im Zentrum einer der größten Milcherzeugungsregionen Deutschlands. Ca. 600 Millionen Kilogramm Milch werden dort pro Jahr zu Magermilchpulver für die internationale Lebensmittelindustrie verarbeitet. Um Milchpulver herzustellen, wird der Milch das Wasser durch Verdampfung entzogen. Während die flüssige Trinkmilch zu 87,5 Prozent aus Wasser besteht, enthält Milchpulver nur noch ungefähr drei Prozent. Für den ausgefeilten Prozess zur Herstellung von 60.000 Tonnen Milchpulver pro Jahr wird sehr viel Energie in Form von Dampf benötigt.
Das Ingenieurbüro DIHH von Herbert Hannemann hat gemeinsam mit dem Anlagenbauer Georg Hagelschuer und der Viessmann Industriesysteme GmbH ein Energiekonzept für das komplette Werk ausgearbeitet, mit dem Ziel einer hohen Energie- und Ressourceneffizienz. So wird etwa ein Teil der für die Erhitzung der Milch aufgewendeten Energie zurückgewonnen. Der Frischwassereinsatz ist ebenfalls durch optimierte Prozesse und eine Kondensatrückgewinnung deutlich reduziert. Die Eigentümer, die Uelzena eG, die Meierei Barmstedt eG, die Meierei Wasbek eG und die Meierei-Genossenschaft Schmalfeld-Hasenmoor eG, haben insgesamt 64 Millionen Euro in die Anlage investiert.
Herzstück des Werks ist der 50 Meter hohe Sprühturm, einer der größten Europas, in dem die Magermilch über diverse mit Dampf beheizte Lufterhitzer getrocknet wird. Für die Herstellung von einem Kilogramm Milchpulver werden etwa sechs bis sieben Liter Rohmilch benötigt.
Kesselanlage von Viessmann für die zuverlässige Dampfversorgung
Für das Milchtrocknungswerk Neumünster lag das Hauptkriterium bei der Wahl der Kessel und Feuerungstechnik auf einer sicheren, wirtschaftlichen und umweltfreundlichen Dampferzeugung.
In der neu installierten Dampfkesselanlage erzeugen zwei Hochdruck-Dampferzeuger vom Typ Vitomax 300-HS Dampf mit einem Druck von 16 bar und einer Leistung von zweimal 10 Tonnen pro Stunde. Die beiden Hochdruck-Dampferzeuger mit einem integrierten Economiser erfüllen alle neuen gesetzlichen Forderungen nach einer besonders emissionsarmen Verbrennung. Der Wirkungsgrad der Kessel mit Economiser liegt bei 96 Prozent – und das auch bei Volllast.
Gasbrenner mit digitalem Feuerungsmanagement und einer Drehzahl- und O2-Regelung, sorgen für eine effiziente Ausnutzung des Brennstoffes. Modernste Mess-, Steuer- und Regelungstechnik in Verbindung mit einer SPS-Kesselsteuerung sorgen für einen zuverlässigen, effizienten und wirtschaftlichen Betrieb der Dampfkesselanlage. Der Einsatz dieser modernen Techniken war auch eine wichtige Voraussetzung für die Zertifizierung nach ISO 50001.
Über 90 Prozent des Kondensats wird zurückgeführt
Ein großer Teil der für die Erhitzung und Verdampfung der Milch aufgewendeten Energie wird durch Dampf-Wärmetauscher in Form von Kondensat zurückgewonnen. Die Kondensatrückführung beträgt bei diesem Prozess über 90 Prozent. Dieses Kondensat wird gesammelt und wieder der thermischen Vollentgasung zugeführt. Das Speisewasser wird dann über hocheffiziente und drehzahlgeregelte Speisewasserpumpen dem Dampfkessel zugeführt. Über den integrierten Economiser wird die Speisewassertemperatur erhöht und im Gegenzug das heiße Abgas auf ca. 125 °C heruntergekühlt. Das erhöht den Wirkungsgrad der Anlage und reduziert deutlich die Brennstoffkosten.